生産制造執行-停線管理

 

     生産制造過程中追求的就是生産效能最大化,而實際生産過程中難免因爲各種原因造成停機,常見的原因有設備故障、缺料、停水電氣、安全事故、人員培訓、人力罷工等。導致停線的所有障礙都歸屬于停機損失,停機損失直接導致生産成本的增加,效率的降低。

     停機的對象根據管理的精度會進行不同程度的劃分,小的到一台獨立的機台設備、大的到一條長長的流水線,雖然對象不同,但是定義相近:即在正常工作時間段內,超過一定時間沒有産出就定義爲停機。今天我們來分享下某生産制造企業組裝流水線的停線管理:

     産品線A線是一條長約80米的組裝流水線,由大約30個裝配工位組成,組裝線上有實施生産制造執行系統,也即通過系統對幾個關鍵控制工位進行實時的數據采集,關鍵控制工位主要包括産品投産、關鍵件綁定、關鍵品質檢測、質量維修、産品下線,而産線停線則以該産線最後一個數據采集點(産品下線)點作爲監控對象,在正常上班時間段內,産品下線點超過5分鍾未采集到産品信號,則自動産生一條産線停線記錄,産品停線記錄內容包括停機對象、班次、當前生産的産品、停線開始時間。停機記錄産生至恢複生産前,系統會監控此次停機的時長,並根據停機時長啓動不同的通知機制:

  1. 停機時長超過5分鍾未及時恢複生産,郵件和手機短信通知給當前産線線長;
  2. 停機時長超過10分鍾未及時恢複生産,郵件和手機短信通知給當前産線線長、車間經理;
  3. 停機時長超過20分鍾未及時恢複生産,郵件和手機短信通知給當前産線線長、車間經理、工廠總監;
  4. 生産現場看板直觀顯示停線,如下:

 

      5.生産辦公室看板立即顯示該産線停線(狀態爲紅色表示當前正停機中),如下:

 

      停機記錄産生後,生産現場對停機原因進行分析,啓動應急處理,直至故障解除,恢複生産,同時需要將造成停機的原因及其責任單位備注進系統,否則即使故障解除,也無法繼續生産。

 

      停機即使處理完成並恢複生産,我們說這次停機事故並未真正的結束,我們需要從每次的停機處理過程中吸取教訓,避免相同的原因造成下次不必要的損失,因此我們需要對停機次數及時長、責任單位進行統計:

 

 

 

     以上僅是通過系統的角度對停機的監控及事後處理的統計分析,更多的還是得依靠企業自身的管理以及各單位對停機事故的態度,盡量避免停機事故的産生,可以借助于績效的管理,對于能夠提前預知非本部門停機事故而能提前處理造成未停機的給予獎勵,而對于造成停機事故的責任單位進行處罰。